總結

目前，我國國內對于大型薄壁多筋板的塑料托盤類零件的模具設計往往憑借 技術人員的豐富經驗，在后續反復試模和修模來完成模具生產。但是這樣的生產 過程不僅效率低、開發周期長，而且浪費大量人力和物力。針對這一情況，本研 究以注塑過程分析軟件Moldflow為工具，以大型薄壁多筋板托盤為例，提出了比 較切合實際并容易提高產品質量的澆注系統設計方案，并將方案應用于實際模具 設計及試模，取得了較好的結果。具體完成的工作有：

1） 對基于CAE技術的注塑成型流動模擬分析理論進行了全面的闡述，指出 了流道、澆曰及工藝參數對注塑過程的影響和選擇原則；

2） 以大型薄壁多筋板為例，完成建模，簡化后導入Moldflow中進行網格劃 分，經過多次試驗以及網格修正，完成托盤的網格劃分，并對其進行質量檢測；

3） 設計不同澆口位置的三個方案，通過充填時間、型腔壓力、注塑壓力、鎖 模力和翹曲變形分析比較，找出最合適的設計方案。再對該方案的熔接痕進行分 析驗證后，確定了最終注塑方案；

4） 根據最優方案完成模具設計，并對模具進行了試模，通過試模結果驗證了 注塑CAE技術的有效性和正確性，為該類零件的注塑成型工藝參數的制定、注塑 件的模具設計、工藝設計、產品結構優化提供了依據。

展望

本文對塑料托盤注塑成型焰體流動過程的模擬進行了深入的研究，雖然取得 了一定的成果，但是由于時間緊和本人能力有限，一些工作還有待進一步完善， 有些問題也需要進一步探討和研究：

1） 在軟件使用中網格的劃分后修改不合格單元，這時工作量很大，若能對前 處理部分做些改進，提高建模質量，可以大大提高效率；

2） Moldflow處理后通常以圖片方式顯示分析結果，但軟件未對圖形做任何明 確說明，全憑設計者的經驗分析判斷。因此有必要在分析軟件中根據不斷積累的 工程實踐經驗，建立專家智能系統，以利于提出更切合實際的分析結論。這些都 將在后續的相關研究中逐步探索解決。