總結

目前，我國國內(nèi)對于大型薄壁多筋板的塑料托盤類零件的模具設計往往憑借 技術人員的豐富經(jīng)驗，在后續(xù)反復試模和修模來完成模具生產(chǎn)。但是這樣的生產(chǎn) 過程不僅效率低、開發(fā)周期長，而且浪費大量人力和物力。針對這一情況，本研 究以注塑過程分析軟件Moldflow為工具，以大型薄壁多筋板托盤為例，提出了比 較切合實際并容易提高產(chǎn)品質(zhì)量的澆注系統(tǒng)設計方案，并將方案應用于實際模具 設計及試模，取得了較好的結果。具體完成的工作有：

1） 對基于CAE技術的注塑成型流動模擬分析理論進行了全面的闡述，指出 了流道、澆曰及工藝參數(shù)對注塑過程的影響和選擇原則；

2） 以大型薄壁多筋板為例，完成建模，簡化后導入Moldflow中進行網(wǎng)格劃 分，經(jīng)過多次試驗以及網(wǎng)格修正，完成托盤的網(wǎng)格劃分，并對其進行質(zhì)量檢測；

3） 設計不同澆口位置的三個方案，通過充填時間、型腔壓力、注塑壓力、鎖 模力和翹曲變形分析比較，找出最合適的設計方案。再對該方案的熔接痕進行分 析驗證后，確定了最終注塑方案；

4） 根據(jù)最優(yōu)方案完成模具設計，并對模具進行了試模，通過試模結果驗證了 注塑CAE技術的有效性和正確性，為該類零件的注塑成型工藝參數(shù)的制定、注塑 件的模具設計、工藝設計、產(chǎn)品結構優(yōu)化提供了依據(jù)。

展望

本文對塑料托盤注塑成型焰體流動過程的模擬進行了深入的研究，雖然取得 了一定的成果，但是由于時間緊和本人能力有限，一些工作還有待進一步完善， 有些問題也需要進一步探討和研究：

1） 在軟件使用中網(wǎng)格的劃分后修改不合格單元，這時工作量很大，若能對前 處理部分做些改進，提高建模質(zhì)量，可以大大提高效率；

2） Moldflow處理后通常以圖片方式顯示分析結果，但軟件未對圖形做任何明 確說明，全憑設計者的經(jīng)驗分析判斷。因此有必要在分析軟件中根據(jù)不斷積累的 工程實踐經(jīng)驗，建立專家智能系統(tǒng)，以利于提出更切合實際的分析結論。這些都 將在后續(xù)的相關研究中逐步探索解決。